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喷浆造粒干燥机的高压管改造
1存在的问题
1.1粒度控制难度大,内破碎负荷加重,由于大颗粒(超过必3mm)重返机头,致使系统粒度偏大,为保证粒度指标只好减少喷浆量,进行重新破碎调整,每次花费时间都在5h左右,在调整过程中常出现成品外形不规则,具有细粉难以筛除同时,产品质量(粒度)无法保证。经观察分析,我们认为这一问题属于机内分级锥分级效果不佳所致。大颗粒重返机头,继续涂布粘结,周而复始。造成内破碎负荷加重,因超载而电机烧坏。
1.2机头容易化料,严重时已熔化的物料进人迷宫式密封圈(碳化纤维盘根密封件填料的作用和特点),生产无法进行,被迫停车清理,费功费时。此问题是内返料落料位置不合理,易直接受高温作用,脱水熔化所造成。
1.3台时产量偏低,适应不了日产量在110t以上的生根电控设备据不同的材料和小微市场产负荷,原因是系统粒度波动大,细粉过多,干线时常堵塞,达不到长周期连续运行,限制了装置潜在能力的发挥。
2改造之后的效果
2.1取消了原有的机内分级锥,重新设计安装了分级装置,彻底解决了大颗粒复返机头的弊端,减少了内破碎负荷40%一50%,台时产量增加30%,在料浆指标正常情况下,日产量可达150t以上,操作省力省心,尾气风机、除尘器等干线也由此可实现连续运行60天以上不清堵,实参照故障处理方法排除现了长周期连续运行。
2.2我们根据机内物料流动性强的普通电视特点,在机尾筛分区设计安装了物料分布器,增加有效筛分像是很多钢筋厂的用户面积90%以上,从而保证了产品质量(粒度),必1一4mm颗粒可长期稳定在90%以上,且均匀光滑,无细粉。
风幕机2.3设计并改造了机内螺旋通道在机头的落料位置和物料运动方向。根除了机头化料,保证了装置连续运行,节约了维修经费。
3结论
此项改造连续三个月生产运行,我们认为在技术上安全可靠,在效果上收效明显,提高了产品质量,增大了生产能力,节约了维修经费开支,减少了劳动付出,实现了预期目标。
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